Il principio di funzionamento degli scambiatori si basa su questa propensione all’uniformità delle temperature. Negli scambiatori di calore a piastre, il calore attraversa facilmente le sottili superfici di scambio, che separano il fluido caldo da quello freddo. Questo permette di riscaldare e/o raffreddare un liquido o un gas con un minimo consumo di energia. La differenza di temperature costituisce la forza motrice degli scambiatori. Lo scambio termico tra un liquido ed un altro si basa sulle seguenti regole fondamentali:

• il calore si propaga sempre dal fluido caldo a quello freddo
• è indispensabile una differenza di temperatura tra i fluidi
• il calore, sviluppato dal fluido caldo è equilibrato dal calore assorbito dal fluido freddo, fatta correzione del calore sviluppato o assorbito, per dispersione, dall’ambiente.

La trasmissione di calore

Gli scambiatori di calore sono degli apparecchi statici che trasmettono in continuazione calore da un fluido ad un altro, senza alcun apporto d’energia durante il processo. Essenzialmente si possono suddividere in due categorie:

• Scambiatori diretti: dove i fluidi coinvolti nello scambio termico vengono prima portati a contatto e poi separati; ciò presuppone che i due fluidi siano immiscibili. Un esempio è rappresentato dalle torri di raffreddamento, dove l’acqua è raffreddata per mezzo del contatto diretto con l’aria.
• Scambiatori indiretti: o a superficie, in questo caso i fluidi sono separati da una parete, attraverso la quale avviene lo scambio termico.

Il calore si propaga attraverso il corpo in tre modi:

• Per radiazione: l’energia si trasmette per radiazione elettromagnetica. E’ il caso, per esempio, del riscaldamento della terra da parte del sole.
  • Per conduttività : l’energia si trasmette fra i corpi solidi oppure liquidi immobili per propagazione di energia vibratoria degli atomi o delle molecole.
  • Per convezione: l’energia si trasmette miscelando una parte di un fluido con un’altra. Bisogna distinguere:

à  la convezione naturale, dove il movimento di un fluido dipende totalmente dalle differenze di densità, che a loro volta dipendono dalle differenze di temperatura.

à  la convenzione indotta, dove il movimento del fluido è il risultato (totale o parziale) di un’influenza esterna, come la turbolenza, che si crea in un liquido quando viene pompato.

I parametri di calcolo
Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasati della TEMPCO, sono degli scambiatori del tipo indiretto, dove quindi il calore è trasferito per conduzione (attraverso la parete) e per convezione (dal fluido verso e dalla parete). Generalmente per le applicazioni di questo tipo di scambiatori, lo scambio termico per irraggiamento è insignificante. Esistono anche altri tipi di scambiatori di calore indiretti, quali: i fasci tubieri ed i coassiali, ma ormai nella maggior parte dei casi, i modelli più vantaggiosi sono gli scambiatori di calore a piastre saldobrasati. Per risolvere un problema termico bisogna conoscere alcuni parametri fondamentali, mentre altri possono essere calcolati con l’aiuto di questi ultimi. I dati essenziali sono:

• la natura dei fluidi (primario e secondario) = Calore specifico = C_sp
• il carico termico = Capacità termica = Q
• le masse dei due circuiti = Portata = M
• le temperature d’ingresso e d’uscita dei fluidi = Differenza

temperature = ΔT

• le perdite di carico massime ammesse
• la pressione e la temperatura massima di processo

In un sistema senza cambiamento di fase, il trasferimento di calore è dato dalla seguente equazione:

L’esercizio termico è determinato dalle temperature d’ ingresso e d’ uscita dei due fluidi che scorrono all’interno dello scambiatore.

T1 =            temperatura d’ingresso lato caldo

T2 =            temperatura d’uscita lato caldo

T3 =            temperatura d’ingresso lato freddo
T4 =            temperatura d’uscita lato freddo

Lunghezza termica (N. U. T.)

Si definisce nella pratica “lunghezza termica” o Numero di Unità Termiche, il rapporto tra la differenza di temperatura tra entrata e uscita di un fluido e la differenza media logaritmica tra le temperature dei due fluidi:

Ogni scambiatore di calore ha una Lunghezza Termica tipica, che dipende dalle sue caratteristiche costruttive. Più alto è questo valore, maggiore risulta la capacità di uno scambiatore di avvicinare la temperatura d’uscita del fluido secondario a quella in entrata del fluido primario. In uno scambiatore a piastre, la Lunghezza Termica è tanto più elevata quanto maggiore è il rapporto tra l’altezza della piastra e la sua larghezza. Altro importante fattore che modifica la proprietà specifica di un certo modello di piastra è la conformazione della superficie, cioè la geometria della sua corrugazione. In altre parole, per avere una buona efficienza non basta che la circuitazione sia in contro corrente, ma bisogna che il progetto costruttivo dello scambiatore di calore a piastre saldobrasato, tenga conto della esigenza che il fluido primario che scorre all’interno dei canali abbia il tempo sufficiente a scambiare calore, con il fluido secondario che circola nei canali adiacenti, al livello di temperatura desiderato. Naturalmente questo principio deve essere considerato in modo generico e in ogni caso, conciliabile con i valori di perdite di carico che ne conseguono.

Il principio di funzionamento degli scambiatori a piastre saldobrasati è molto semplice e si basa sulla differenza di temperatura tra i due fluidi che circolano al loro interno o meglio al principio dell’uniformità delle temperature che regola la cessione di calore da fluido più caldo a quello più freddo. Nei BPHE’s, il calore attraversa facilmente le sottili superfici di scambio rappresentate dalle piastre, che separano il fluido caldo da quello freddo. Questo permette di riscaldare o raffreddare un liquido o un gas con un minimo consumo d’energia. La differenza di temperature costituisce la forza motrice degli scambiatori. Grazie alle particolari corrugazioni delle piastre a spina di pesce >>>, è possibile ottenere: elevati coefficienti di scambio termico con piccole portate e/o basse perdite di carico con grandi portate. L’alta turbolenza e la superficie speculare delle piastre riducono il rischio dello sporcamento.

Anche quando i fluidi in gioco sono in circuito chiuso, vi sono molti fattori che possono comportare una perdita di performance dovuta a sporcamento (fouling), per diversi motivi.

Fouling da cristallizzazione:

Precipitazione e la deposizione di sali.
Esempio: il miglior esempio di questo fattore è il riscaldamento di acqua a temperatura superiore a 45 ° C a 55 ° C carbonati che si cristallizzano e formeranno un film sulla zona di trasferimento del calore.

Fouling da particelle:
Sedimentazione di sabbia o fango su superfici  di scambio termico.

Fouling da reazione:
Formazione di depositi causati da reazioni chimiche sulla superficie di scambio termico.
Esempio: le proteine contenute nel latte, al raggiungimento di una certa temperatura brucerà sulla superficie calda, innescando la formazione di una pellicola che ostacola lo scambio termico.

Fouling da corrosione-incrostazione:
Formazione di uno strato di ossido sulla superficie di scambio.
La resistenza a trasferimento termico è molto bassa, perché le superfici di ossidi sono molto sottili e la conducibilità termica è relativamente elevata.

Incrostazione biologica:
Aumento di alghe, microorganismi, cozze, batteri o altri elementi sulla superficie di scambio termico.
Esempio: viene utilizzata come acqua di raffreddamento acqua derivante da fiumi o dal mare.

A seconda del progetto, possono essere evitati o ridotti al minimo i fattori di fouling, riducendo la temperatura dell’acqua calda, aumentando la velocità dei fluidi o tramite opportuna filtrazione e/o trattamento chimico dei fluidi. Tutte queste misure non sono sotto responsabilità del fornitore dello scambiatore di calore.

Infatti sono molti i fattori che influenzano la loro durata, quali:

Temperatura (questo è il problema principale per l’elastomero – più elevata è la temperatura, meno durerà la guarnizione)
Condizioni di processo (raramente si ritrovano in campo le effettive condizioni di progetto considerate)
Fluidi (anche solo tracce di alcune sostanze possono danneggiare una guarnizione)
Fluidi di pulizia (usati in modo errato, possono essere molto nocivi)
Particelle sospese (agiscono meccanicamente sulla guarnizione)
Influenze esterne (raggi UV, oli, ecc)

Ci sono ancora altri fattori che possono interagire tra loro, inoltre, molti clienti per motivi di riservatezza non possono dire, o non possono sapere che, nell’ambito del loro processo c’è una condizione ambientale che è dannosa per le GUARNIZIONI. Taluni processi subiscono delle variazioni in negativo rispetto alla condizione originaria, che non può essere previste o controllate da parte del cliente o del gestore dell’impianto. È altresì verificato che esistono scambiatori di calore che hanno le stesse guarnizioni installate e funzionanti da più di vent’anni. A causa della grande quantità di fattori che incidono sulla durata di una guarnizione, non possiamo dare alcuna conferma di quanto tempo una guarnizione può effettivamente durare, se non abbiamo informazioni sul processo, nè possiamo dare nessuna garanzia per le guarnizioni, essendo soggette a ‘usura & rottura’ per i motivi sopracitati.

Condensazione di vapore
In assenza di condizioni corrosive, la scelta di uno scambiatore in acciaio al carbonio è quella più conveniente. Per applicazioni con vapore a bassa pressione (25 kPa), lo scambiatore a piastre può risultare vantaggioso soprattutto se richieste particolari condizioni igieniche, possibilità di pulizia manuale, di ampliamento, oppure in presenza di acqua salmastra (in questo caso le piastre dovranno essere in titanio). Lo scambiatore a piastre risulta particolarmente compatto ed efficiente, consentendo oltre alla condensazione del vapore, anche notevoli livelli di sottoraffreddamento del condensato, utilissimi nel caso di recuperi energetici (Steampack)

Valvole pneumatiche di regolazione vapore su scambiatore

Scambiatori di calore per impianti di distillazione
Gli impianti di distillazione sono sempre composti da un condensatore posto in cima alla colonna, da un ribollitore, e spesso un sistema di preriscaldamento e/o di raffreddamento della parte bassa della colonna. In genere viene anche previsto un sottoraffreddamento delle condense. Scambiatori tipicamente utilizzati in questi impieghi, sono quelli a fascio tubiero, ma ultimamente si sono sviluppati particolari design di piastra, che permettono a questi ultimi di ottenere ottimi rendimenti, facendoli diventare una scelta preferenziale in talune applicazioni. (T WELD)

Recupero di calore testa/coda colonna
La distillazione di un fluido  è più conveniente se l’alimentazione viene effettuata alla temperatura vicina a quella di ebollizione, uno scambiatore di calore è conseguentemente spesso installato in modo da recuperare calore utilizzando il fluido in uscita per preriscaldare il fluido in alimentazione alla colonna. Il PHE è la soluzione ideale per questo genere di recuperi.

Sottoraffreddamento
La condensa rimanente prodotta dal condensatore, può richiedere un sottoraffreddamento. Ciò può essere ottenuto da un secondo condensatore costruito internamente, o dall’installazione di un condensatore separato esterno. Questa è di nuovo una applicazione ottimale per gli scambiatori a piastre PHE.

Scelta di uno scambiatore di calore

Scelta di uno scambiatore di calore – 2

Scelta di uno scambiatore di calore – 3

Scelta di uno scambiatore di calore – 4

Scelta di uno scambiatore di calore – 5

Scelta di uno scambiatore di calore – 6

Scelta di uno scambiatore di calore – 7

La norma UNI 8884-1988 nella quale sono analizzati i diversi possibili impianti e vengono riportate le caratteristiche limiti dell’acqua di alimento e di ricircolo, ne parla in modo esaustivo.

Sono presi in considerazione i seguenti impianti.
- Impianto di raffreddamento senza recupero: in cui l’acqua, dopo il raffreddamento, viene scaricata o inviata ad altri utilizzi. I problemi di incrostazione e corrosione ecc. sono dovuti prevalentemente alla natura dell’acqua impiegata.
- Impianto di raffreddamento con recupero parziale: in cui l’acqua, dopo aver effettuato il raffreddamento, viene raffreddata per evaporazione parziale e viene, poi, ricircolata, previa aggiunta del reintegro. È il caso tipico delle torri di raffreddamento negli impianti di refrigerazione. In questi impianti si possono avere incrostazioni, depositi, corrosioni e sviluppi biologici, legati alle caratteristiche dell’acqua di alimento, all’aumento della concentrazione di sali nella portata circolante e agli inquinamenti dovuti all’aria esterna con cui l’acqua viene a contatto.
- Impianto di raffreddamento a recupero totale: nel quale l’acqua si raffredda in uno scambiatore a superficie. I problemi di incrostazioni, corrosioni e depositi sono legati alle caratteristiche dell’acqua e a possibili inquinamenti da questa subiti durante il processo.
- Impianto di umidificazione adiabatica senza recupero: l’acqua immessa nel sistema in parte evapora a spese del calore sensibile dell’aria da umidificare, in parte viene scaricata. I problemi sono legati alle caratteristiche originali dell’acqua e ai possibili inquinamenti dovuti al contatto con l’aria.
- Umidificazione adiabatica con recupero parziale: l’acqua non evaporata viene reimmessa in ciclo con l’aggiunta di acqua di reintegro. I problemi sono dovuti alle caratteristiche originali dell’acqua, all’aumento di concentrazione della stessa e ai possibili inquinanti presenti nell’aria.
- Impianto di umidificazione diabatica: in cui l’acqua nebulizzata viene immessa tutta nell’aria. I problemi sono legati alle caratteristiche originali dell’acqua.
- Impianto di umidificazione per evaporazione: in cui l’acqua evapora per effetto del riscaldamento. I problemi sono legati soltanto alle caratteristiche originali dell’acqua.
Negli impianti di climatizzazione sono molto diffusi i circuiti di raffreddamento con parziale recupero (torri di raffreddamento) e i sistemi di umidificazione adiabatica con recupero parziale.

Circuito di raffreddamento con parziale recupero
Trattasi, come si è detto, del circuito di raffreddamento con torri evaporative nelle quali l’acqua calda, proveniente dal condensatore del gruppo frigorifero, viene fatta piovere dall’alto su un pacco lamellare che ha il compito di aumentare molto la superficie di contatto acqua-aria. L’aria, infatti, viene immessa nella torre dal basso e incontra in controcorrente l’acqua. Si ottiene così una parziale evaporazione dell’acqua che si raffredda a spese del calore di evaporazione (≈ 0,7 kW/kg ≈ 600 kcal/kg). L’acqua raffreddata si raccoglie nel bacino inferiore e riprende il ciclo.
La quantità di acqua da reintegrare è pari a quella evaporata, più quella trascinata nella corrente d’aria e più quella necessaria per evitare che si abbia un aumento graduale della concentrazione di sali dovuta all’evaporazione di parte dell’acqua. In prima approssimazione si calcola che l’acqua di reintegro sia pari al 3 ÷ 5% della portata totale in circolazione. È, quindi, necessario effettuare uno spurgo continuo la cui entità è tanto maggiore per quanto maggiore è la concentrazione delle sostanze contenute nell’acqua di reintegro.
Va, inoltre, tenuto presente che l’acqua, venendo in intimo contatto con l’aria, si può arricchire di inquinanti come ossigeno, anidride carbonica, anidride solforosa e solforica, gas, fumi industriali, polveri ecc. L’acqua del circuito da raffreddamento può diventare, perciò, particolarmente corrosiva e può provocare incrostazioni e depositi, specie lì dove la velocità dell’acqua si riduce e la temperatura è più alta: condensatore dei gruppi frigoriferi aumentandone così il fouling-factor.

Un’attenta progettazione prevede, pertanto:
un filtro sull’acqua di reintegro;
- un addolcitore sull’acqua di reintegro;
un condizionante sull’acqua di reintegro;
- filtrazione dell’acqua che rientra in ciclo (è opportuno far presente che non è necessario filtrare tutta l’acqua ma basta effettuare la filtrazione soltanto sul 15 ÷ 20% della portata totale per ottenere ottimi risultati).

Circuito di raffreddamento con parziale recupero. 1 filtro; 2 addolcitore; 3 dosaggio condizionante; 4 dosaggio antialghe; 5 valvola di spurgo.

L’acqua in ricircolo, a contatto con l’ambiente esterno, è nelle condizioni migliori per favorire lo sviluppo di alghe, muffe, funghi, batteri ecc. Lo sviluppo biologico causa riduzione dello scambio termico, della portata in circolazione e provoca corrosione direttamente per l’azione di alcuni ceppi batterici.
Per far fronte a questi inconvenienti si ricorre al cloro in dosi massicce e saltuarie (dose shock) o a bassi dosaggi per un’azione biostatica che però alla lunga, può portare a corrosioni acide. Un’altra possibilità è data dall’impiego di sali quaternari di ammonio o, infine, di ozono.
Le caratteristiche dell’acqua di reintegro dovrebbero essere:
– pH: > 7;
– gas disciolti: deve essere valutata la tollerabilità in rapporto alla loro natura, ai limiti fissati per l’acqua di ricircolo e alle possibilità di eliminazione.
Le caratteristiche salienti dell’acqua del circuito devono essere:
– aspetto: limpido, incolore, privo di sabbia e altri solidi in sospensione;
– pH: > 7,2;
– conduttività: 5000 µS/cm;
– durezza totale: 2000 mg/L come CaCO₃

Sistemi di umidificazione adiabatica con parziale recupero.
I sistemi di umidificazione presentano gli stessi problemi di quelli di raffreddamento, aggravati dal fatto che l’aria trattata entra in ambiente e, quindi, è necessario che aria e acqua siano prive di sostanze tossiche o, comunque, dannose. Così anche i condizionanti dell’acqua devono essere assolutamente innocui per l’organismo e per l’ambiente.
Negli impianti di umidificazione adiabatica, con parziale recupero, l’acqua viene spinta da una pompa a una serie di ugelli dai quali esce nebulizzata e, incontrando la massa d’aria da umidificare, in parte evapora (a spese del proprio calore sensibile) e in parte ricade in una vasca di raccolta, dalla quale viene ripresa e rimessa in ciclo. I Problemi che si presentano sono gli stessi di quelli visti per le torri di raffreddamento, per cui occorre reintegrare l’acqua evaporata e aggiungerne tanta quanta ne viene spurgata allo scopo di contenere l’aumento di concentrazione di sali.
Anche in questo caso, quindi, un buon trattamento prevede la filtrazione, l’addolcimento dell’acqua di reintegro e il dosaggio di prodotti anticorrosivi non volatili e innocui alla salute, quali fosfosilicati e polifosfati. Il sistema migliore è, però, quello dell’osmosi inversa, con la quale si ottiene una demineralizzazione parziale mediante l’utilizzo di membrane semimpermeabili che, cioè, lasciano passare l’acqua e trattengono la maggior parte di sali.

Incrostazione
E’ il fenomeno che si presenta quando un liquido deposita sostanze insolubili sulle superfici di scambio termico, come risultato di una decomposizione termica appunto (es. carbonato di calcio), o di una inversa solubilità (es. solfato di calcio). Se il fluido presenta questa tendenza, allora gli scambiatori dovranno essere disincrostati. Avere uno scambiatore nel quale le superfici di scambio sono accessibili per la rimozione delle incrostazioni, è un enorme vantaggio. Lo scambiatore dovrà essere adatto per la procedura CIP (Cleaning in Place). Lo scambiatore PHE offre le migliori condizioni tecniche per questa operazione. Anche lo scambiatore SHE è ottimale per la disincrostazione, perché provvede autonomamente ad effettuarla, in quanto è provvisto di singoli canali (Controlavaggio o Blackflushing).

Liquami, sospensioni e poltiglie
Ci sono fluidi che non subiscono sporcamenti consistenti, nel senso che lo sporco tende a essere espulso dallo scambiatore, ma sono anche quasi invariabilmente non-Newtoniani. Ciò significa che la viscosità effettiva non condizionerà solamente la temperatura ma anche la velocità del fluido. La buona distribuzione dei fluidi all’interno degli scambiatori è molto importante per evitare che si formino aree con bassa velocità, le quali genererebbero gravi problemi di viscosità con conseguenti inefficienti scambi termici. Gli scambiatori SHE e PHE sono quelli che soddisfano nel modo migliore le richieste di una buona distribuzione. La scelta tra questi due tipi dipende da un grande numero di fattori, ma quale sia il modello migliore è impossibile da definire in questa sede e va valutato di volta in volta.

Fluidi con alte temperature
La buona resa nello scambio di calore con fluidi con alte temperature, richiede che portata e temperatura di parete siano limitate e ben conosciute.
Questi requisiti si trovano in scambiatori di calore che hanno una buona distribuzione dei fluidi, un alto coefficiente di scambio di calore e canali ad elevata turbolenza (condizioni che troviamo nello scambiatore PHE). L’alto grado di turbolenza nel PHE non porterà soltanto ad alti coefficienti di scambio, ma anche alla separazione dello strato limite formato sulle superfici di scambio. Questa continua riformazione dello strato limite, contribuisce alla percentuale riduzione di calore, mantenendo controllata la temperatura di parete. Lo sporcamento (dovuto principalmente alle bruciature), comporterà anche una maldistribuzione e a variazioni locali della temperatura di parete. Di nuovo, la buona distribuzione di flusso garantirà un funzionamento senza problemi.

Raffreddamento con aria
Per questa operazione sarà necessario scegliere uno scambiatore con ampia sezione di passaggio del fluido. Per applicazioni a bassa pressione, si utilizzano tipicamente radiatori (TFIN), per pressioni più alte, si potranno utilizzare scambiatori a fascio tubiero, in alcuni casi particolari (aria compressa) scambiatori a piastre. Tali refrigeranti normalmente vengono forniti in una struttura completa di ventilatore.

Gas o aria sotto pressione
Lo scambio di calore tra gas e aria aventi la stessa pressione, è principalmente identico allo scambio tra liquidi di bassa viscosità. In alcune circostanze, il modello PHE è quello che offre più vantaggi per entrambe le esigenze. A causa della spaziatura tra le piastre del PHE, è necessario che le pressioni del gas non siano troppo basse (volumi specifici alti), altrimenti le perdite di carico saranno eccessive.

Scelta di uno scambiatore di calore

Scelta di uno scambiatore di calore – 2

Scelta di uno scambiatore di calore – 3

Scelta di uno scambiatore di calore – 4

Scelta di uno scambiatore di calore – 5

Scelta di uno scambiatore di calore – 6

Nuovo tool di calcolo del rumore a distanza.

Supporto

Tale coefficiente, viene utilizzato per il corretto dimensionamento degli scambiatori di calore.

Come più volte sottolineato, il coefficiente globale di scambio termico, non è sempre uguale, ma cambia in funzione di:

• tipi di fluidi interessanti allo scambio termico
• tipo di scambiatore
• velocità dei fluidi all’interno dello scambiatore
• regime di turbolenza/linearità del moto dei fluidi

Possiamo affermare senza tema di smentita, che è un valore intrinseco al progetto dello scambiatore, che assume rilevante importanza nel corretto dimensionamento delle apparecchiature stesse.

Di seguito trovate una tabella riportante alcuni dei valori tipici di scambio termico, per i più comuni casi che si presentano nella normale pratica.

Typical Heat Transfer Coefficients

Le valvole a tre vie possono essere utilizzate in due modi distinti:

• deviazione
• miscelazione

Quale scegliere? vediamo di esporre qualche chiarimento al proposito.

Le valvole a tre vie generalmente, sono costruite per funzionare come miscelatrici (due entrate “A” e “B”, ed una uscita “AB”).

Se la valvola viene installata in funzione di deviatrice (una entrata “AB” e due uscite “A” e “B”) , è molto probabile che si possa avere un funzionamento irregolare.

Ci riferiamo alla figura qui sotto e consideriamo il funzionamento della valvola a tre vie come deviatrice.

Quando l’otturatore viene a trovarsi in prossimità della sede inferiore (come in figura),  l’elevata velocità del flusso crea una elevata depressione sulla parte inferiore dell’otturatore che tende a portare in chiusura l’ otturatore stesso sulla sede della via “B”.

Di conseguenza si tende la molla del collegamento “stelo-servocomando”, la cui funzione sarebbe di comprimersi per garantire la tenuta dell’otturatore sulla relativa sede.

Alla chiusura dell’otturatore si chiude completamente il passaggio, la velocità dei flusso cessa istantaneamente; la molla si ritrae sollevando l’otturatore dalla sede, innescando quindi un nuovo ciclo che si ripete fino a quando non si modifica la posizione dell’otturatore per via ad esempio di un intervento del regolatore.

Non è difficile capire, a questo punto, quali effetti si producano:

• vibrazioni
• sconnessioni meccaniche
• rumorosità e battimenti

inoltre, la distribuzione della pressione sull’otturatore cambia di segno (nel senso che tende a chiudere o aprire sulla sede considerata) pressochè improvvisamente, accentuando il fenomeno definito “effetto tappo”.

In conclusione possiamo affermare che le valvole a tre vie sono costruite per funzionare come miscelatrici, tuttavia possono essere tollerate come deviatrici solo se i valori di pressione differenziale e velocità del flusso sono abbondantemente al di sotto (almeno il 70%) dei dati di specifica riportati sui relativi bollettini tecnici.

Giova ricordare che negli impianti a circuito chiuso, la valvola miscelatrice montata sul ritorno è perfettamente corrispondente alla valvola deviatrice montata sulla mandata poichè il circuito idraulico non subisce alcuna variazione.

• ispezionabili
• saldobrasati
• all welded
• semisaldati
• free flow
• doppia parete (double wall)

Ognuna di queste tipologie ha una sua propria caratteristica ed offre vantaggi e svantaggi;  nella tabella sottostante è rappresentata una guida per la scelta di uno scambiatore a piastre.

Scelta di uno scambiatore di calore

Scelta di uno scambiatore di calore – 2

Scelta di uno scambiatore di calore – 3

Scelta di uno scambiatore di calore – 4

Scelta di uno scambiatore di calore – 5