Risparmiare energia con i data center in mezzo ai fiordi.

Vista l’applicazione si propenderà per degli ispezionabili, in quanto anche se filtrata l’acqua proveniente da fonti naturali, può sempre contenere impurezze o comunque essere incrostante.

Uno sugli altri, la possibilità di aumentarne la potenzialità, semplicemente espandendo il numero delle piastre.

Qualche mese fa ci si è presentato il caso specifico, che ha comportato oltre al potenziamento di tutti gli scambiatori a piastre, anche l’implementazione di un sistema di raffreddamento a circuito chiuso.

Un nostro importante cliente ha installato una serie di scambiatori a piastre ispezionabili, per il raffreddamento dell’olio degli impianti idraulici di presse, magli ed apparecchiature legate alla forgiatura degli acciai.

Gli scambiatori sono installati su diverse centrali idrauliche, che forniscono olio in pressione agli azionamenti idraulici appunto, delle macchine operatrici. Tutte queste utenze provocano il riscaldamento dell’olio, che per poter mantenere le proprie caratteristiche fisiche, va tassativamente mantenuto ad una temperatura controllata, dissipando il calore in eccesso.

Per diversi anno hanno potuto utilizzare acqua di pozzo, che arrivava agli scambiatori ad una temperatura decisamente fresca, dai 10/12°C invernali ad un massimo di 15°C durante la stagione estiva.

A causa di una serie di ammodernamenti e soprattutto spinti dalla necessità di potenziare gli impianti esistenti, per far fronte ad un importante incremento di lavoro e capacità produttiva, dopo una serie di analisi si sono resi conto di non avere a disposizione acqua fredda di pozzo sufficiente per far fronte alle rinnovate richieste di raffreddamento.

Si è deciso quindi di installare delle torri evaporative e di realizzare un circuito chiuso di raffreddamento, limitando quindi il consumo di acqua alla parte evaporata.

Questa modifica comporta ovviamente una completa riprogettazione degli scambiatori di calore, che a livello di potenza termica rimangono invariati, ma si ritroverebbero a lavorare in estate con un’acqua di raffreddamento a temperatura ben più alta di quella di pozzo. Infatti si passerà da una temperatura di 15°C a quella in uscita dalle torri evaporative che nel migliore dei casi (vista la latitudine dell’installazione) si aggirerà intorno ai 29/30°C.

Fortunatamente avendo già installato scambiatori ispezionabili a piastre, abbiamo ripescato i vecchi progetti, rifatto i calcoli con la nuova temperatura dell’acqua di raffreddamento, scoprendo che con una semplice operazione di incremento delle piastre, gli scambiatori potevano soddisfare pienamente e con margine la duty termica.

Operativamente con il cliente abbiamo concordato una serie di interventi mirati a step successivi, pianificati con attenzione in modo da non interferire con l’attività produttiva, che nel frattempo doveva procedere.

Abbiamo quindi definito un “working plan”, che ha visto sommariamente interessare le seguenti attività:

• smontaggio a lotti degli scambiatori di calore
• lavaggio e rigenerazione completa degli scambiatori
• implementazione delle piastre aggiuntive per il raggiungimento delle nuove performance
• installazione dei nuovi scambiatori
• installazione delle torri evaporative
• potenziamento dei gruppi di pompaggio esistenti
• installazione di filtri autopulenti
• installazione di un sistema di addolcimento e di condizionamento chimico dell’acqua di torre
• upgrade del quadro di comando
• implementazione di un sistema di supervisione tramite PLC

Dal punto di vista delle operazioni meccaniche sugli impianti, tutte le tubazioni esistenti sono rimaste invariate, senza necessità di modifiche in campo, con un notevole risparmio sui costi e sulle tempistiche necessarie per completare l’operazione.

L’operazione che è ovviamente piuttosto complessa, si è conclusa con successo, ora non resta che aspettare la nuova stagione calda, per verificare sul campo, quanto progettato ed installato.

Non ho dubbi sull’efficacia della soluzione, i primi test effettuati in questo tiepido autunno, hanno superato le più rosee aspettative del cliente.

]]> http://www.tempcoblog.it/3308/potenziare-uno-scambiatore-di-calore/feed/ 0 Scambiatore di calore a piastre ispezionabile pacco di potenziamento Scambiatori di calore a piastre ispezionabili potenziati TORRI EVAPORATIVE http://www.tempcoblog.it/3298/velocita-dei-fluidi-negli-scambiatori-quando-andare-piano/ http://www.tempcoblog.it/3298/velocita-dei-fluidi-negli-scambiatori-quando-andare-piano/#comments Fri, 25 Nov 2011 13:48:16 +0000 Valter Biolchi http://www.tempcoblog.it/?p=3298 Il discorso legato alla velocità dei fluidi negli scambiatori di calore, ha sollevato parecchi commenti negli ultimi periodi.

In effetti per ottenere dei benefici a livello di scambio termico, risulta chiaro che le velocità dei fluidi debbano essere tali da generare all’interno degli scambiatori un moto di tipo turbolento.

Ci sono un paio di caso nei quali questa prerogativa va analizzata con cura.

Quando infatti si utilizzano gli scambiatori di calore per fluidi che devono cambiare di fase, ovvero come condensatori o come evaporatori.

Cito una applicazione tipica per gli scambiatori a piastre, per la quale abbiamo sviluppato delle geometrie ad hoc, ovvero l’utilizzo come “vent trap” sugli sfiati dei reattori.

In questi casi specifici è tassativo condensare o evaporare completamente il fluido in questione.

Una velocità troppo elevata, comporterebbe un trascinamento di gocce pregiudicando il funzionamento dell’apparecchio.

1. ci potete comunicare la potenzialità dello scambiatore di calore che mi hanno installato sull’impianto?
2. ho uno scambiatore da 500 KW, ma non riesco a raffreddare…è asservito ad una torre evaporativa (macchina termica) da 400 KW, come mai non funziona?

Per un addetto ai lavori, suonano già anomale, ma vale la pena dare qualche spiegazione in più.

La potenzialità di uno scambiatore, non è un dato definito ed intrinseco dell’apparecchio…dipende.

1. Dipende dalle condizioni operative alle quali viene utilizzato.

Lo stesso scambiatore può essere utilizzato con un basso DTM (delta ti medio logaritmico), per scambiare una potenzialità limitata, ma con un incrocio spinto di temperature, quindi magari trasferendo un valore di potenza assoluto basso, ma dimensionato per un servizio molto spinto dal punto di vista termico.

esempio (i dati sono ipotetici e basati su un dimensionamento di uno scambiatore di calore a piastre per esemplificare):

circuito di separazione termica.

potenzialità 60 KW

portata acqua utenze 10.000 lt/h

primario acqua di chiller IN 7°C / OUT 12°C

secondario acqua utenze IN 14°C / OUT 9°C

scambiatore risultante circa 8 m2

Ora prendiamo il medesimo apparecchio, in condizioni totalmente differenti, generazione di acqua calda con vapore, ebbene trasferirà una quantità di energia notevolmente più elevata.

esempio:

produzione acqua calda con vapore

primario vapore 4 barg 143°C

secondario acqua utenze IN 60°C / OUT 90°C

scambiatore da 8 m2

potenza termica trasferita 350 KW (ma basterebbero 5 m2)

con lo scambiatore da 8 m2 arriviamo a trasferire anche 800 KW.

Da questo semplice esempio risulta spero più chiaro quello che scrivevo inizialmente.

2. Dipende dalla potenzialità dell’apparecchiatura (chiller, caldaia, centralina, torre evaporativa, ecc…) alla quale è collegato e/o asservito.

Per farla semplice e breve, uno scambiatore non può “generare” energia, non può “produrre” calore o freddo, può semplicemente trasferirlo, da un fluido ad un altro, ma questa energia al fluido deve essere fornita a monte.

Quindi per finire, possiamo dire che uno scambiatore da 1000 KW, asservito ad una caldaia da 500 KW, funzionerà, scambierà, trasferirà “solo” 500 KW.

Le moderne macchine utensili per la lavorazione meccanica di precisione mediante asportazione di truciolo, necessitano di azionamenti idraulici, per le movimentazioni robotizzate, e di una lubrorefrigerazione mediante olio da taglio degli utensili, per due motivi:

• mantenimento delle tolleranze di lavorazione per un periodo determinato
• diminuzione dell’usura degli utensili di lavorazione

Entrambi questi sistemi generano calore, che deve essere dissipato, per poter mantenere costante il livello di precisione nelle lavorazioni.

Per un nostro importante cliente, che opera nel settore della meccanica di precisione, in quanto realizza macchinari di lavorazione ad elevata precisione e ripetitività, abbiamo realizzato un sistema di raffreddamento integrato ad elevata efficienza, che prevede l’impiego di una serie di apparecchiature, per garantire il corretto livello di temperatura, sia dell’olio idraulico che dell’olio da taglio.

Il sistema di avvale di un gruppo frigorifero centralizzato, condensato ad aria, quindi con un circuito perfettamente sigillato, senza consumo di acqua. Il gruppo frigorifero è completo di serbatoio di stoccaggio dell’acqua refrigerata, che funge da volano termico, in quanto le lavorazioni molto spesso sono cicliche.

Il chiller asserve una serie di scambiatori:

• Scambiatori di calore a piastre saldobrasate T PLATE B, per il raffreddamento dell’olio delle centrali idrauliche, che alimentano gli automatismi e gli azionamenti a bordo macchina.
• Scambiatori ad immersione T COIL, per il raffreddamento della vasca dell’olio di taglio.

La prima posizione ha richiesto una analisi precisa dei rendimenti delle centrali, in modo da valutare con correttezza l’esatta entità della potenza termica da dissipare, valutando in modo accorto il consumo di acqua e le temperature di lavoro, in modo da minimizzare la potenzialità del gruppo frigorifero.

La seconda posizione è stata progettata, valutando il calore indotto dalla produzione di truciolo e dalla lavorazione meccanica degli utensili.

Entrambe sono poi state sottoposte ad una analisi dei tempi di lavoro e dei tempi morti, ottimizzando la capacità del serbatoio volano. In questo modo si è potuta ulteriormente economizzare la potenzialità del chiller.

Come ulteriore miglioria, si è introdotto un sistema di free cooling, che durante la stagione più fredda, consente di arrestare i compressori, utilizzando dei semplici dissipatori T FIN, in modo da ridurre ulteriormente i consumi energetici.

Uno scambiatore di calore a piastre è un’applicazione per il raffreddamento dell’olio idraulico in strutture industriali e centraline che generano energia, che possiede e genera diversi benefici:

• Design compatto
• Scambio termico spinto e veloce
• Nessuna perdita di liquidi
• Lunga vita del macchinario
• Bassa manutenzione

L’olio motore svolge le funzioni di fluido lubrificante e protettivo, a prevenzione dell’usura dei componenti meccanici, proteggendoli da ruggine e corrosione inibendo l’ossidazione alle alte temperature di lavorazione. L’olio idraulico ha però anche il compito di raffreddare le parti meccaniche in movimento dissipando calore dai componenti. Questa operazione aumenta la temperatura dell’olio stesso, assorbendo l’energia termica generata dal macchinario e perdendo le sue caratteristiche fisiche protettive e lubrificanti a causa del surriscaldamento.

La viscosità è la caratteristica più importante in un olio idraulico lubrificante. La viscosità di un olio deve essere alta abbastanza da creare un sottile film protettivo che eviti il contatto diretto tra le superfici delle componenti meccaniche, frizioni e sfregamenti, ma al contempo non deve essere troppo alta bloccando la giusta distribuzione dell’olio su tutti i componenti.

La viscosità di un olio idraulico dipende fortemente dalla sua temperatura. L’olio motore crea una pellicola tra le parti in movimento che provvede a lubrificarle e a raffreddarle, minimizzando i contatti e le frizioni che usurano e rovinano i componenti, scongiurando danni alle macchine e la loro rottura, incrementandone servizio e durata. Il movimento dei componenti meccanici tra loro ad ogni modo produce delle frizioni che convertono l’energia generata in calore, assorbito dall’olio che diminuisce così il suo potere lubrificante. Tale calore in eccesso deve essere disperso con l’ausilio di un sottosistema, un raffreddatore industriale.

Un sistema di raffreddamento dell’olio è un’applicazione vitale per qualsiasi tecnologia che genera potenza, al fine di mantenere una corretta e costante temperatura di lavoro dell’olio idraulico, con il giusto livello di viscosità per mantenere lubrificati e protetti gli equipaggiamenti meccanici e assicurare le corrette condizioni di funzionamento dell’intero impianto.

Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasate della serie Tempco T Plate sono la perfetta soluzione per il raffreddamento dell’olio idraulico, che dovrebbe impiegare un dispositivo leggero, compatto, duraturo e a prova di perdite, con veloce ed elevato potere di dissipazione del calore. Uno scambiatore di calore a piastre offre tutto questo, e può termoregolare l’olio sia impiegando aria che acqua, mantenendo la dotazione di olio a una ottimale e costante temperatura, prolungando la vita del macchinario, motore o automatismo di trasmissione di energia, disperdendo il calore per evitare perdita del potere lubrificante dell’olio idraulico.

Gli scambiatori di calore di Tempco della gamma T Plate e T Plate B sono macchinari di termoregolazione industriale che rappresentano la migliore soluzione per il raffreddamento dell’olio idraulico in impianti industriali e applicazioni che generano energia. Gli scambiatori a piastre di Tempco applicati al raffreddamento dell’olio idraulico mantengono la temperatura ottimale e la perfetta viscosità dell’olio, disperdendo il calore che questo assorbe nel processo di lubrificazione. In particolare, gli scambiatori di calore saldobrasati assicurano massime prestazioni e affidabilità, un trasferimento del calore veloce ed efficiente grazie alla elevata superficie delle piastre, hanno un design leggero e compatto e, grazie alla mancanza di guarnizioni, non richiedono quasi manutenzione, consentendo inoltre installazione e assemblaggio facili, con un’eccellente resistenza ad alte temperature e pressioni, 200+300°C, f.v. +50 bar.

Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasate della serie T Plate e T Plate B sono disponibili in diverse combinazioni di materiali e saldobrasatura:

Materiali delle piastre:

• AISI 316
• AVESTA 254 SMO (solo su alcuni tipi)

Materiali della saldobrasatura:

• RAME
• NICKEL

Un raffreddatore d’olio è un sottosistema fondamentale che potenzia e allunga la vita e le prestazioni di un macchinario meccanico, inserito all’interno del ciclo produttivo per rimuovere l’eccesso di energia termica prodotto da questo genere di macchine e assorbito per contatto diretto con i componenti surriscaldati. L’incremento di temperatura dell’olio idraulico compromette la resa del fluido lubrificante, danneggiando componenti e parti meccaniche. Non avere l’olio idraulico alla giusta temperatura significa compromettere gravemente la vita dell’intero macchinario, oltre a richiedere cambi di olio più frequenti, con consumi più alti di lubrificante, produzione di olii esausti inquinanti che vanno smaltiti, e costi di manutenzione di conseguenza molto più alti.

Uno scambiatore di calore a piastre saldobrasate per il raffreddamento dell’olio idraulico è la perfetta soluzione per ottenere la massima produttività da un macchinario industriale e da impianti produttivi che producono quantità elevate di energia.

Il primo passo per evitare problemi, è pianificare un intervento di manutenzione, con pulizia delle unità dell’impianto e controllo dello stato delle piastre, delle guarnizioni e degli altri componenti, o anche con una pulizia chimica per rimuovere depositi e incrostazioni che possono limitare il trasferimento termico abbassando la resa del sistema di termoregolazione. Le piastre possono essere pulite sul posto (CIP, cleaning on site), a tal ragione scambiatori con componenti accessibili per il controllo sono la migliore soluzione, poiché possono venire controllati direttamente nell’impianto di installazione. Altrimenti, il blocco piastre deve essere portato al fornitore, che lo controllerà provvedendo alla pulizia e alla sostituzione delle vecchie piastre, se fosse necessario un ricondizionamento del sistema, riportandolo a quota progetto.

Un controllo di manutenzione periodico è la soluzione più veloce, pratica ed economica. Trascurare la manutenzione può infatti portare, nel lungo termine, a gravi malfunzionamenti a carico delle performance dell’intero sistema, con aumento dei consumi energetici e richiedendo interventi più importanti di rigenerazione dell’impianto termico. Se è presente un’occlusione, una pulizia potrebbe non essere sufficiente, e sedimenti di vecchia formazione possono portare a corrosione delle piastre e dei componenti, arrivando a livelli di stress che possono portare alla rottura delle piastre e dei tubi. Occorre allora rimuovere lo scambiatore per trovare l’ostruzione, cambiando eventualmente le parti e i componenti danneggiati, sostituendo le guarnizioni e testando l’unità in pressione. La rigenerazione di uno scambiatore di calore include diverse operazioni:

• completo smontaggio
• rimozione e sostituzione delle vecchie guarnizioni
• pulizia e lavaggio delle piastre
• test con liquidi penetranti
• sostituzione piastre danneggiate e/o corrose
• rigenerazione del fusto
• regolazione bocchelli
• riassemblaggio con serraggio a quota progetto
• collaudo in pressione
• test PED laddove richiesto

Molti possono essere gli indicatori di un problema in uno scambiatore di calore: un aumento nella temperatura dell’acqua o nella pressione, perdita di liquidi che è impossibile fermare stringendo le chiusure secondo il manuale di istruzioni. Una diminuzione nel flusso di lavoro può essere dovuta a un’ostruzione di qualsiasi natura, e allarmante deve anche essere un aumento nella durata del ciclo termico e un carico di lavoro superiore del sistema di termoregolazione che provoca un aumento nei consumi. Ad ogni modo, in caso di anomalie è consigliabile interrompere l’operatività del sistema e chiamare il servizio d’assistenza, in quanto tenere la macchina in lavorazione in condizioni non ottimali può compromettere ulteriormente e in maniera più seria lo scambiatore di calore.

A seconda del tipo di liquidi con cui il sistema lavora e del tipo di processi che serve, è possibile scegliere il piano di manutenzione più consono. La migliore strategia per stabilire il momento adatto per un intervento di manutenzione è comunque installare nell’impianto termico dei sistemi di monitoraggio (manometri e termometri o un data logger dotato di sensori a seconda della sofisticazione dell’impianto), che consente un controllo continuo e attento delle condizioni operative del sistema, in modo da poter prendere soluzioni tempestive al primo insorgere di un’anomalia, il modo migliore per prevenire inconvenienti e spese impreviste.

Per prevenire o almeno minimizzare problemi di manutenzione, un fattore cruciale è poi fin dall’inizio la giusta scelta dei materiali dello scambiatore di calore, il tipo e il giusto spessore dei materiali per evitare problemi di corrosione. Il design, il materiale e lo spessore delle piastre sono elementi primari per l’efficienza del sistema. I materiali delle guarnizioni e delle piastre devono essere compatibili con il genere di fluidi che lavorano nell’impianto, e con il range di temperature che attraversano nel processo di dissipazione termico.

Per evitare danni al sistema, con relativi fermi macchina e stop di produzione, è caldamente consigliabile definire un piano di manutenzione adeguato alle caratteristiche del sistema di termoregolazione e del processo industriale. Meglio essere proattivi, un buon piano di manutenzione programmato con visite e controlli regolari è una strategia che porta a significativi risparmi economici, mantenendo costante il livello di servizio dei macchinari coinvolti in produzione, scongiurando costose interruzioni e assicurando le migliori condizioni operative dell’impianto industriale.

First step to avoid problems, is planning a maintenance intervention, cleaning the units of the plant, and controlling the state of plates, gaskets and other components, or also a chemical cleansing removing deposits and dirt that can lower the thermal transfer compromising efficiency of the thermoregulation system. Plates can be cleaned on site (CIP, cleaning in place), for this reason checkable exchangers are the most likely solution, so that’s possible to control them on industrial installation site itself. Otherwise, plates block can be taken to the supplier, who will control it, cleaning if needed and substituting the old plates in the package, if a reconditioning of the system is suitable, redeeming project standard settings.

A periodical maintenance check-up is quicker, faster and more economical. A leak of maintenance can indeed cause, in the long term, severe threads concerning the performances of the overall system increasing energy consumption, and asking for higher operations for the regeneration of the thermal plant. If a serious restriction occurs, a cleaning won’t be enough, and longtime sediments can indeed cause corrosion of plates and components, reaching certain levels of stress that can cause cracking of plates and tubes. The heat exchanger must then be removed to find the blockage, changing eventually damaged parts and components, regasketing and testing the pressure unit. Regeneration of a heat exchanger includes then several operations:

• complete disassembly
• old gaskets removal and substitution with new ones
• plates cleaning and cleansing
• penetrating liquids test
• damaged and/or corroded plates substitution
• trunk regeneration
• ports arrangement
• re-assembly with tightening at project standards settings
• pressure test
• PED testing if required

There are several indicators signaling a problem in a plate heat exchanger: an issue can be detected by an increase in water temperature and/or pressure, fluid losses and leaks that cannot be stopped by tightening bolts following manual instructions. Also, flow restrictions can be due to a blockage of any nature, and alerting can be an increased length of thermal cycle, a longer workload of the thermoregulating system causing higher energy consumption. In case of problems, do no longer keep the machine operating and call for maintenance, cause using it under non optimal conditions can cause further and more serious issues.

Depending mostly on kind of liquids the plant works with and type of processes it has to serve, it’s possible to better decide when maintenance is suitable. In any case, the best method to find out the most suitable maintenance timing for a heat exchanger is to have monitoring systems added to the plant (manometers and thermometers or a data logger with sensors for a more sophisticated equipment), in order to regularly check operating conditions of it, and taking solutions at the first emerging of any unusual signal, the best way to have a prompt solution preventing incoming problems.

In order to avoid or at least minimize maintenance problems, a key factor is the right choice of materials of the heat exchanger, selecting the most suitable kind of material and the right thickness to avoid corrosion. Design, material and thickness of the plates are key factors to the efficiency of the system. Gaskets and plates material must be compatible with the kind of fluids the system works with and the range of temperatures that they go through during the dissipation process.

To avoid damages to the system, and related stops to the industrial process, a scheduled maintenance plan is suitable, accorded to the characteristic of the thermoregulation system and the industrial processes. So be proactive, a good maintenance plan with scheduled regular visits and check-ups is a cost effective strategy, maintaining constant production levels in manufacturing processes, avoiding costly interruptions and assuring right working condition to operating machines.

Qualsiasi azionamento idraulico in fatti è asservito da pompe ad alta pressione, che servono ad assicurare la necessaria energia meccanica/cinetica, per muovere i vari meccanismi ed automatismi, siano essi pistoni, motori idraulici, o altro.

L’energia generata da queste pompe, viene in parte trasmessa all’olio stesso, sotto forma di calore, per via dei rendimenti insiti in questa tipologia di macchine.

Questo calore riscalda l’olio idraulico che surriscaldandosi, perde le proprie caratteristiche fisiche, si deteriora compromettendo la funzionalità degli apparati che asserve.

Allo scopo di evitare queste situazioni, l’olio viene raffreddato dissipando il calore in eccesso tramite scambiatori di calore.

A seconda del tipo di macchinario, e del fluido disponibile (o meno), si possono utilizzare:

• scambiatori ad aria
• scambiatori ad acqua

In particolar modo, dove non è disponibile acqua come media di raffreddamento, oppure su macchine in movimento (nella fattispecie macchine movimento terra, camion, macchinari semoventi) vengono utilizzati radiatori elettroventilati.

In tutto gli altri casi, si utilizzano scambiatori ad acqua.

Tipicamente e per inerzia storica, si sono sempre utilizzati scambiatori classici a fascio tubiero, ma questa tendenza negli ultimi anni è stata sovvertita, alla ricerca di soluzioni tecnicamente più efficaci ed efficienti, alla ricerca di:

• dimensioni compatte
• minori consumi di acqua
• maggiore rendimento termico
• maggiori prestazioni
• raffreddamento dell’olio più spinto

Tutti questi vantaggi si possono raggiungere utilizzando scambiatori di calore a piastre.

Un nostro importante cliente storico, ha problemi di temperature…i tecnici addetti alla gestione degli impianti, imputano il fatto alle condizioni particolarmente gravose di questi giorni:

• temperatura ambiente elevata
• umidità relativa elevata
• carichi termici incrementati

l’impianto di raffreddamento è in crisi e non riesce a fornire le performance di progetto, stabilite almeno quattro anni prima.

Facciamo su richiesta un controllo, e verifichiamo che tutto sommato il sistema di raffreddamento non sta lavorando male, non lavora nemmeno a pieno carico, durante i momenti più caldi addirittura si ferma.

Sembra che non arrivi il carico termico da dissipare.

Viceversa durante i momenti nei quali il sistema potrebbe lavorare in free-cooling, viene richiesta acqua più fredda e di conseguenza entra in funzione il chiller.

Insospettiti eseguiamo una rapida verifica dei valori di sporcamento dello scambiatore a piastre di interfaccia con il processo.

Mediante la strumentazione installata verifichiamo che lo scambiatore è semi-intasato, quindi il collo di bottiglia risultano le performance di scambio termico.

La divisione service organizza un intervento rapido da effettuarsi ad impianto fermo, durante il week-end, visto che si tratta di impianto a ciclo continuo.

In una giornata di lavoro vengono eseguiti:

• lavaggio e rigenerazione di uno scambiatore a piastre da circa 98 mq. (200 piastre circa)
• collaudo in pressione
• test sotto carico termico

Il lunedì successivo l’impianto riparte a pieno regime.