Solitamente questo compito è delegato a scambiatori ad aria, i classici elettroradiatori.

Sui piccoli motori il radiatore è solitamente montato a bordo, completo di ventilatore elettrico o azionato direttamente da una presa di forza sul motore.

Sui motori di maggiore potenza, tipicamente utilizzati per impianti di cogenerazione o produzione di energia elettrica di emergenza o in continuo, il radiatore viene installato a bordo oppure nella maggior parte dei casi in posizione più o meno remota, sopra il tetto del conteiner che contiene il gruppo di potenza o addirittura in copertura all’edificio.

I motori di piccola potenza, solitamente hanno un singolo circuito di raffreddamento, in quanto il circuito relativo all’after cooler (o charge cooler) viene raffreddato direttamente ad aria.

Nei motori di maggiore potenza vi è la necessità di garantire un ottimo raffreddamento del circuito “charge”, in quanto da questo dipende il grado di derating della potenza effettivamente diponibile all’asse, quindi della potenza elettrica generata.

In conseguenza di questo, solitamente lo scambiatore dedicato, viene alimentato ad acqua ed ha un radiatore dedicato.

Allo scopo di diminuire gli ingombri del sistema a livello di layout, si utilizzano elettroradiatori a doppio circuito (o doppio pacco), che consentono con una unica macchina di avere due scambiatori in serie lato aria, con due circuiti separati lato acqua.

Nel caso in cui l’elettroradiatore fosse installato in posizione remota, ad esempio sul tetto del building, il circuito si complica leggermente. Infatti i frame dei motori non possono reggere pressioni troppo elevate, quindi avendo il radiatore posto magari a distanze notevoli, che implicano di conseguenza la necessità di avere l’acqua a pressione elevata (5-6 bar), non è possibile lavorare direttamente con il circuito dei radiatori.

In questi casi si interpone uno scambiatore a piastre a doppio circuito, che viene asservito da un radiatore a singolo circuito.

Ovviamente questo caso sarà penalizzante, in quanto si dovrà avere un doppio salto di temperatura…considerando che gli after cooler devono lavorare con temperature piuttosto basse, bisognerà dimensionare il tutto con estrema attenzione ed in maniera adeguata, prendendo dei margini di sovradimensionamento corretti.

Risparmiare energia con i data center in mezzo ai fiordi.

Vista l’applicazione si propenderà per degli ispezionabili, in quanto anche se filtrata l’acqua proveniente da fonti naturali, può sempre contenere impurezze o comunque essere incrostante.

Uno sugli altri, la possibilità di aumentarne la potenzialità, semplicemente espandendo il numero delle piastre.

Qualche mese fa ci si è presentato il caso specifico, che ha comportato oltre al potenziamento di tutti gli scambiatori a piastre, anche l’implementazione di un sistema di raffreddamento a circuito chiuso.

Un nostro importante cliente ha installato una serie di scambiatori a piastre ispezionabili, per il raffreddamento dell’olio degli impianti idraulici di presse, magli ed apparecchiature legate alla forgiatura degli acciai.

Gli scambiatori sono installati su diverse centrali idrauliche, che forniscono olio in pressione agli azionamenti idraulici appunto, delle macchine operatrici. Tutte queste utenze provocano il riscaldamento dell’olio, che per poter mantenere le proprie caratteristiche fisiche, va tassativamente mantenuto ad una temperatura controllata, dissipando il calore in eccesso.

Per diversi anno hanno potuto utilizzare acqua di pozzo, che arrivava agli scambiatori ad una temperatura decisamente fresca, dai 10/12°C invernali ad un massimo di 15°C durante la stagione estiva.

A causa di una serie di ammodernamenti e soprattutto spinti dalla necessità di potenziare gli impianti esistenti, per far fronte ad un importante incremento di lavoro e capacità produttiva, dopo una serie di analisi si sono resi conto di non avere a disposizione acqua fredda di pozzo sufficiente per far fronte alle rinnovate richieste di raffreddamento.

Si è deciso quindi di installare delle torri evaporative e di realizzare un circuito chiuso di raffreddamento, limitando quindi il consumo di acqua alla parte evaporata.

Questa modifica comporta ovviamente una completa riprogettazione degli scambiatori di calore, che a livello di potenza termica rimangono invariati, ma si ritroverebbero a lavorare in estate con un’acqua di raffreddamento a temperatura ben più alta di quella di pozzo. Infatti si passerà da una temperatura di 15°C a quella in uscita dalle torri evaporative che nel migliore dei casi (vista la latitudine dell’installazione) si aggirerà intorno ai 29/30°C.

Fortunatamente avendo già installato scambiatori ispezionabili a piastre, abbiamo ripescato i vecchi progetti, rifatto i calcoli con la nuova temperatura dell’acqua di raffreddamento, scoprendo che con una semplice operazione di incremento delle piastre, gli scambiatori potevano soddisfare pienamente e con margine la duty termica.

Operativamente con il cliente abbiamo concordato una serie di interventi mirati a step successivi, pianificati con attenzione in modo da non interferire con l’attività produttiva, che nel frattempo doveva procedere.

Abbiamo quindi definito un “working plan”, che ha visto sommariamente interessare le seguenti attività:

• smontaggio a lotti degli scambiatori di calore
• lavaggio e rigenerazione completa degli scambiatori
• implementazione delle piastre aggiuntive per il raggiungimento delle nuove performance
• installazione dei nuovi scambiatori
• installazione delle torri evaporative
• potenziamento dei gruppi di pompaggio esistenti
• installazione di filtri autopulenti
• installazione di un sistema di addolcimento e di condizionamento chimico dell’acqua di torre
• upgrade del quadro di comando
• implementazione di un sistema di supervisione tramite PLC

Dal punto di vista delle operazioni meccaniche sugli impianti, tutte le tubazioni esistenti sono rimaste invariate, senza necessità di modifiche in campo, con un notevole risparmio sui costi e sulle tempistiche necessarie per completare l’operazione.

L’operazione che è ovviamente piuttosto complessa, si è conclusa con successo, ora non resta che aspettare la nuova stagione calda, per verificare sul campo, quanto progettato ed installato.

Non ho dubbi sull’efficacia della soluzione, i primi test effettuati in questo tiepido autunno, hanno superato le più rosee aspettative del cliente.

]]> http://www.tempcoblog.it/3308/potenziare-uno-scambiatore-di-calore/feed/ 0 Scambiatore di calore a piastre ispezionabile pacco di potenziamento Scambiatori di calore a piastre ispezionabili potenziati TORRI EVAPORATIVE http://www.tempcoblog.it/3298/velocita-dei-fluidi-negli-scambiatori-quando-andare-piano/ http://www.tempcoblog.it/3298/velocita-dei-fluidi-negli-scambiatori-quando-andare-piano/#comments Fri, 25 Nov 2011 13:48:16 +0000 Valter Biolchi http://www.tempcoblog.it/?p=3298 Il discorso legato alla velocità dei fluidi negli scambiatori di calore, ha sollevato parecchi commenti negli ultimi periodi.

In effetti per ottenere dei benefici a livello di scambio termico, risulta chiaro che le velocità dei fluidi debbano essere tali da generare all’interno degli scambiatori un moto di tipo turbolento.

Ci sono un paio di caso nei quali questa prerogativa va analizzata con cura.

Quando infatti si utilizzano gli scambiatori di calore per fluidi che devono cambiare di fase, ovvero come condensatori o come evaporatori.

Cito una applicazione tipica per gli scambiatori a piastre, per la quale abbiamo sviluppato delle geometrie ad hoc, ovvero l’utilizzo come “vent trap” sugli sfiati dei reattori.

In questi casi specifici è tassativo condensare o evaporare completamente il fluido in questione.

Una velocità troppo elevata, comporterebbe un trascinamento di gocce pregiudicando il funzionamento dell’apparecchio.

1. ci potete comunicare la potenzialità dello scambiatore di calore che mi hanno installato sull’impianto?
2. ho uno scambiatore da 500 KW, ma non riesco a raffreddare…è asservito ad una torre evaporativa (macchina termica) da 400 KW, come mai non funziona?

Per un addetto ai lavori, suonano già anomale, ma vale la pena dare qualche spiegazione in più.

La potenzialità di uno scambiatore, non è un dato definito ed intrinseco dell’apparecchio…dipende.

1. Dipende dalle condizioni operative alle quali viene utilizzato.

Lo stesso scambiatore può essere utilizzato con un basso DTM (delta ti medio logaritmico), per scambiare una potenzialità limitata, ma con un incrocio spinto di temperature, quindi magari trasferendo un valore di potenza assoluto basso, ma dimensionato per un servizio molto spinto dal punto di vista termico.

esempio (i dati sono ipotetici e basati su un dimensionamento di uno scambiatore di calore a piastre per esemplificare):

circuito di separazione termica.

potenzialità 60 KW

portata acqua utenze 10.000 lt/h

primario acqua di chiller IN 7°C / OUT 12°C

secondario acqua utenze IN 14°C / OUT 9°C

scambiatore risultante circa 8 m2

Ora prendiamo il medesimo apparecchio, in condizioni totalmente differenti, generazione di acqua calda con vapore, ebbene trasferirà una quantità di energia notevolmente più elevata.

esempio:

produzione acqua calda con vapore

primario vapore 4 barg 143°C

secondario acqua utenze IN 60°C / OUT 90°C

scambiatore da 8 m2

potenza termica trasferita 350 KW (ma basterebbero 5 m2)

con lo scambiatore da 8 m2 arriviamo a trasferire anche 800 KW.

Da questo semplice esempio risulta spero più chiaro quello che scrivevo inizialmente.

2. Dipende dalla potenzialità dell’apparecchiatura (chiller, caldaia, centralina, torre evaporativa, ecc…) alla quale è collegato e/o asservito.

Per farla semplice e breve, uno scambiatore non può “generare” energia, non può “produrre” calore o freddo, può semplicemente trasferirlo, da un fluido ad un altro, ma questa energia al fluido deve essere fornita a monte.

Quindi per finire, possiamo dire che uno scambiatore da 1000 KW, asservito ad una caldaia da 500 KW, funzionerà, scambierà, trasferirà “solo” 500 KW.

Le moderne macchine utensili per la lavorazione meccanica di precisione mediante asportazione di truciolo, necessitano di azionamenti idraulici, per le movimentazioni robotizzate, e di una lubrorefrigerazione mediante olio da taglio degli utensili, per due motivi:

• mantenimento delle tolleranze di lavorazione per un periodo determinato
• diminuzione dell’usura degli utensili di lavorazione

Entrambi questi sistemi generano calore, che deve essere dissipato, per poter mantenere costante il livello di precisione nelle lavorazioni.

Per un nostro importante cliente, che opera nel settore della meccanica di precisione, in quanto realizza macchinari di lavorazione ad elevata precisione e ripetitività, abbiamo realizzato un sistema di raffreddamento integrato ad elevata efficienza, che prevede l’impiego di una serie di apparecchiature, per garantire il corretto livello di temperatura, sia dell’olio idraulico che dell’olio da taglio.

Il sistema di avvale di un gruppo frigorifero centralizzato, condensato ad aria, quindi con un circuito perfettamente sigillato, senza consumo di acqua. Il gruppo frigorifero è completo di serbatoio di stoccaggio dell’acqua refrigerata, che funge da volano termico, in quanto le lavorazioni molto spesso sono cicliche.

Il chiller asserve una serie di scambiatori:

• Scambiatori di calore a piastre saldobrasate T PLATE B, per il raffreddamento dell’olio delle centrali idrauliche, che alimentano gli automatismi e gli azionamenti a bordo macchina.
• Scambiatori ad immersione T COIL, per il raffreddamento della vasca dell’olio di taglio.

La prima posizione ha richiesto una analisi precisa dei rendimenti delle centrali, in modo da valutare con correttezza l’esatta entità della potenza termica da dissipare, valutando in modo accorto il consumo di acqua e le temperature di lavoro, in modo da minimizzare la potenzialità del gruppo frigorifero.

La seconda posizione è stata progettata, valutando il calore indotto dalla produzione di truciolo e dalla lavorazione meccanica degli utensili.

Entrambe sono poi state sottoposte ad una analisi dei tempi di lavoro e dei tempi morti, ottimizzando la capacità del serbatoio volano. In questo modo si è potuta ulteriormente economizzare la potenzialità del chiller.

Come ulteriore miglioria, si è introdotto un sistema di free cooling, che durante la stagione più fredda, consente di arrestare i compressori, utilizzando dei semplici dissipatori T FIN, in modo da ridurre ulteriormente i consumi energetici.

Molto spesso, per eccesso di zelo progettistico o per una banale disattenzione, si può incorrere in problemi che appaiono inspiegabili che invece ragionando, presentano la soluzione proprio dove non ce la si aspetta.

Come ho spiegato in precedenti articoli, il corretto funzionamento di uno scambiatore a piastre, dipende da molti diversi fattori, uno di questi è il coefficiente globale di scambio, che per essere mantenuto nei range previsti, richiede una velocità dei fluidi interessati allo scambio di un certo valore.

In sostanza quando avremo moto turbolento il coefficiente di scambio sarà corretto, se viceversa il fluido dovesse avere un moto laminare, si incorre in un deficit di prestazioni che può pregiudicare il corretto funzionamento.

Detto questo, vale la pena ricordare che molte volte, un eccessivo sovradimensionamento dello scambiatore, applicato allo scopo di preservarsi da sorprese legate al rendimento del sistema, può provocare l’effetto opposto, ovvero non dare le prestazioni aspettate in fase di progetto.

I software di calcolo più sofisticati, già prevedono degli allarmi, indicando velocità troppo basse dei fluidi, ma spesso non tutto può essere previsto in fase di progettazione.

E’ il caso di un nostro cliente, che installato lo scambiatore (saldobrasato a piastre) in modo non convenzionale, si è ritrovato con delle prestazioni nettamente più basse rispetto a quanto previsto.

Fatte le opportune verifiche, le cause del problema sono state evidenziate come segue:

• portata del fluido di raffreddamento scarsa
• velocità nei canali al limite del moto laminare
• cattivo riempimento dello scambiatore (installazione orizzontale con attacchi verso l’alto)

Incrementando di poco la portata di acqua e modificando la posizione di installazione il problema si è “magicamente” risolto e la centralina idraulica non ha più risentito di surriscaldamenti di olio.

Nello specifico, stanno sempre più prendendo piede soluzioni ce prevedono l’integrazione su skid dei vari componenti, dedicati al raffreddamento/condizionamento termico di un impianto di produzione industriale.

Una di queste ultime soluzioni, prevede l’integrazione di:

• torre evaporativa
• scambiatore di calore a piastre
• gruppo di pompaggio acqua in ricircolo sulle torri
• gruppo di mandata acqua fredda agli impianti

il tutto completato da una serie di accessori quali:

• sistema di dosaggio degli addittivi chimici di condizionamento dell’acqua
• tracciatura delle tubazioni
• coibentazione
• quadro di comando di potenza
• gestione software tramite morsettiere intelligenti della logica di funzionamento
• sistema di risparmio energetico con inverter sui ventilatori
• motori elettrici in efficienza

il tutto ridondato e messo in sicurezza con intervento di stand by automatici gestiti da remoto dal plc del cliente.

Uno scambiatore di calore a piastre è un’applicazione per il raffreddamento dell’olio idraulico in strutture industriali e centraline che generano energia, che possiede e genera diversi benefici:

• Design compatto
• Scambio termico spinto e veloce
• Nessuna perdita di liquidi
• Lunga vita del macchinario
• Bassa manutenzione

L’olio motore svolge le funzioni di fluido lubrificante e protettivo, a prevenzione dell’usura dei componenti meccanici, proteggendoli da ruggine e corrosione inibendo l’ossidazione alle alte temperature di lavorazione. L’olio idraulico ha però anche il compito di raffreddare le parti meccaniche in movimento dissipando calore dai componenti. Questa operazione aumenta la temperatura dell’olio stesso, assorbendo l’energia termica generata dal macchinario e perdendo le sue caratteristiche fisiche protettive e lubrificanti a causa del surriscaldamento.

La viscosità è la caratteristica più importante in un olio idraulico lubrificante. La viscosità di un olio deve essere alta abbastanza da creare un sottile film protettivo che eviti il contatto diretto tra le superfici delle componenti meccaniche, frizioni e sfregamenti, ma al contempo non deve essere troppo alta bloccando la giusta distribuzione dell’olio su tutti i componenti.

La viscosità di un olio idraulico dipende fortemente dalla sua temperatura. L’olio motore crea una pellicola tra le parti in movimento che provvede a lubrificarle e a raffreddarle, minimizzando i contatti e le frizioni che usurano e rovinano i componenti, scongiurando danni alle macchine e la loro rottura, incrementandone servizio e durata. Il movimento dei componenti meccanici tra loro ad ogni modo produce delle frizioni che convertono l’energia generata in calore, assorbito dall’olio che diminuisce così il suo potere lubrificante. Tale calore in eccesso deve essere disperso con l’ausilio di un sottosistema, un raffreddatore industriale.

Un sistema di raffreddamento dell’olio è un’applicazione vitale per qualsiasi tecnologia che genera potenza, al fine di mantenere una corretta e costante temperatura di lavoro dell’olio idraulico, con il giusto livello di viscosità per mantenere lubrificati e protetti gli equipaggiamenti meccanici e assicurare le corrette condizioni di funzionamento dell’intero impianto.

Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasate della serie Tempco T Plate sono la perfetta soluzione per il raffreddamento dell’olio idraulico, che dovrebbe impiegare un dispositivo leggero, compatto, duraturo e a prova di perdite, con veloce ed elevato potere di dissipazione del calore. Uno scambiatore di calore a piastre offre tutto questo, e può termoregolare l’olio sia impiegando aria che acqua, mantenendo la dotazione di olio a una ottimale e costante temperatura, prolungando la vita del macchinario, motore o automatismo di trasmissione di energia, disperdendo il calore per evitare perdita del potere lubrificante dell’olio idraulico.

Gli scambiatori di calore di Tempco della gamma T Plate e T Plate B sono macchinari di termoregolazione industriale che rappresentano la migliore soluzione per il raffreddamento dell’olio idraulico in impianti industriali e applicazioni che generano energia. Gli scambiatori a piastre di Tempco applicati al raffreddamento dell’olio idraulico mantengono la temperatura ottimale e la perfetta viscosità dell’olio, disperdendo il calore che questo assorbe nel processo di lubrificazione. In particolare, gli scambiatori di calore saldobrasati assicurano massime prestazioni e affidabilità, un trasferimento del calore veloce ed efficiente grazie alla elevata superficie delle piastre, hanno un design leggero e compatto e, grazie alla mancanza di guarnizioni, non richiedono quasi manutenzione, consentendo inoltre installazione e assemblaggio facili, con un’eccellente resistenza ad alte temperature e pressioni, 200+300°C, f.v. +50 bar.

Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasate della serie T Plate e T Plate B sono disponibili in diverse combinazioni di materiali e saldobrasatura:

Materiali delle piastre:

• AISI 316
• AVESTA 254 SMO (solo su alcuni tipi)

Materiali della saldobrasatura:

• RAME
• NICKEL

Un raffreddatore d’olio è un sottosistema fondamentale che potenzia e allunga la vita e le prestazioni di un macchinario meccanico, inserito all’interno del ciclo produttivo per rimuovere l’eccesso di energia termica prodotto da questo genere di macchine e assorbito per contatto diretto con i componenti surriscaldati. L’incremento di temperatura dell’olio idraulico compromette la resa del fluido lubrificante, danneggiando componenti e parti meccaniche. Non avere l’olio idraulico alla giusta temperatura significa compromettere gravemente la vita dell’intero macchinario, oltre a richiedere cambi di olio più frequenti, con consumi più alti di lubrificante, produzione di olii esausti inquinanti che vanno smaltiti, e costi di manutenzione di conseguenza molto più alti.

Uno scambiatore di calore a piastre saldobrasate per il raffreddamento dell’olio idraulico è la perfetta soluzione per ottenere la massima produttività da un macchinario industriale e da impianti produttivi che producono quantità elevate di energia.

Il principio di funzionamento degli scambiatori si basa su questa propensione all’uniformità delle temperature. Negli scambiatori di calore a piastre, il calore attraversa facilmente le sottili superfici di scambio, che separano il fluido caldo da quello freddo. Questo permette di riscaldare e/o raffreddare un liquido o un gas con un minimo consumo di energia. La differenza di temperature costituisce la forza motrice degli scambiatori. Lo scambio termico tra un liquido ed un altro si basa sulle seguenti regole fondamentali:

• il calore si propaga sempre dal fluido caldo a quello freddo
• è indispensabile una differenza di temperatura tra i fluidi
• il calore, sviluppato dal fluido caldo è equilibrato dal calore assorbito dal fluido freddo, fatta correzione del calore sviluppato o assorbito, per dispersione, dall’ambiente.

La trasmissione di calore

Gli scambiatori di calore sono degli apparecchi statici che trasmettono in continuazione calore da un fluido ad un altro, senza alcun apporto d’energia durante il processo. Essenzialmente si possono suddividere in due categorie:

• Scambiatori diretti: dove i fluidi coinvolti nello scambio termico vengono prima portati a contatto e poi separati; ciò presuppone che i due fluidi siano immiscibili. Un esempio è rappresentato dalle torri di raffreddamento, dove l’acqua è raffreddata per mezzo del contatto diretto con l’aria.
• Scambiatori indiretti: o a superficie, in questo caso i fluidi sono separati da una parete, attraverso la quale avviene lo scambio termico.

Il calore si propaga attraverso il corpo in tre modi:

• Per radiazione: l’energia si trasmette per radiazione elettromagnetica. E’ il caso, per esempio, del riscaldamento della terra da parte del sole.
  • Per conduttività : l’energia si trasmette fra i corpi solidi oppure liquidi immobili per propagazione di energia vibratoria degli atomi o delle molecole.
  • Per convezione: l’energia si trasmette miscelando una parte di un fluido con un’altra. Bisogna distinguere:

à  la convezione naturale, dove il movimento di un fluido dipende totalmente dalle differenze di densità, che a loro volta dipendono dalle differenze di temperatura.

à  la convenzione indotta, dove il movimento del fluido è il risultato (totale o parziale) di un’influenza esterna, come la turbolenza, che si crea in un liquido quando viene pompato.

I parametri di calcolo
Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasati della TEMPCO, sono degli scambiatori del tipo indiretto, dove quindi il calore è trasferito per conduzione (attraverso la parete) e per convezione (dal fluido verso e dalla parete). Generalmente per le applicazioni di questo tipo di scambiatori, lo scambio termico per irraggiamento è insignificante. Esistono anche altri tipi di scambiatori di calore indiretti, quali: i fasci tubieri ed i coassiali, ma ormai nella maggior parte dei casi, i modelli più vantaggiosi sono gli scambiatori di calore a piastre saldobrasati. Per risolvere un problema termico bisogna conoscere alcuni parametri fondamentali, mentre altri possono essere calcolati con l’aiuto di questi ultimi. I dati essenziali sono:

• la natura dei fluidi (primario e secondario) = Calore specifico = C_sp
• il carico termico = Capacità termica = Q
• le masse dei due circuiti = Portata = M
• le temperature d’ingresso e d’uscita dei fluidi = Differenza

temperature = ΔT

• le perdite di carico massime ammesse
• la pressione e la temperatura massima di processo

In un sistema senza cambiamento di fase, il trasferimento di calore è dato dalla seguente equazione:

L’esercizio termico è determinato dalle temperature d’ ingresso e d’ uscita dei due fluidi che scorrono all’interno dello scambiatore.

T1 =            temperatura d’ingresso lato caldo

T2 =            temperatura d’uscita lato caldo

T3 =            temperatura d’ingresso lato freddo
T4 =            temperatura d’uscita lato freddo

Lunghezza termica (N. U. T.)

Si definisce nella pratica “lunghezza termica” o Numero di Unità Termiche, il rapporto tra la differenza di temperatura tra entrata e uscita di un fluido e la differenza media logaritmica tra le temperature dei due fluidi:

Ogni scambiatore di calore ha una Lunghezza Termica tipica, che dipende dalle sue caratteristiche costruttive. Più alto è questo valore, maggiore risulta la capacità di uno scambiatore di avvicinare la temperatura d’uscita del fluido secondario a quella in entrata del fluido primario. In uno scambiatore a piastre, la Lunghezza Termica è tanto più elevata quanto maggiore è il rapporto tra l’altezza della piastra e la sua larghezza. Altro importante fattore che modifica la proprietà specifica di un certo modello di piastra è la conformazione della superficie, cioè la geometria della sua corrugazione. In altre parole, per avere una buona efficienza non basta che la circuitazione sia in contro corrente, ma bisogna che il progetto costruttivo dello scambiatore di calore a piastre saldobrasato, tenga conto della esigenza che il fluido primario che scorre all’interno dei canali abbia il tempo sufficiente a scambiare calore, con il fluido secondario che circola nei canali adiacenti, al livello di temperatura desiderato. Naturalmente questo principio deve essere considerato in modo generico e in ogni caso, conciliabile con i valori di perdite di carico che ne conseguono.

Il principio di funzionamento degli scambiatori a piastre saldobrasati è molto semplice e si basa sulla differenza di temperatura tra i due fluidi che circolano al loro interno o meglio al principio dell’uniformità delle temperature che regola la cessione di calore da fluido più caldo a quello più freddo. Nei BPHE’s, il calore attraversa facilmente le sottili superfici di scambio rappresentate dalle piastre, che separano il fluido caldo da quello freddo. Questo permette di riscaldare o raffreddare un liquido o un gas con un minimo consumo d’energia. La differenza di temperature costituisce la forza motrice degli scambiatori. Grazie alle particolari corrugazioni delle piastre a spina di pesce >>>, è possibile ottenere: elevati coefficienti di scambio termico con piccole portate e/o basse perdite di carico con grandi portate. L’alta turbolenza e la superficie speculare delle piastre riducono il rischio dello sporcamento.